河沙提純石英砂，河沙能不能提煉石英

不可以。

加氯化銨溶液（10%）浸取除單質(zhì)鐵。吸鐵石除鐵礦。

沙子就是不純的石英，一般不這樣提取，沒(méi)有意義。建議直接尋找高純度的石英礦。

高純硅的制法： A, 石英制硅（冶金級(jí)）： 硅商業(yè)上是由高純度的石英砂和木頭，焦炭和煤使用碳棒電極在電弧爐中制得。 在高于1900 °C的溫度下，依照下列方程式碳把石英砂還原成硅： SiO2 + C → Si + CO2. SiO2 + 2C → Si + 2CO. 這一過(guò)程所的硅稱為冶金級(jí)硅。純度為98%-99%。

高純石英砂一般是指SiO2含量高于99.99%的石英粉體，其高檔產(chǎn)品被廣泛應(yīng)用在大規(guī)模及超大規(guī)模集成電路、光纖、太陽(yáng)能電池、激光、航天、軍事等行業(yè)中。高純石英的開(kāi)發(fā)研究分為應(yīng)關(guān)注石英原礦石的工藝礦物學(xué)研究、選礦試驗(yàn)研究及提純?cè)囼?yàn)研究。原礦礦石的工藝礦物學(xué)研究，特別是共伴生礦物的類型、嵌布特性、石英晶體中有害雜質(zhì)的賦存狀態(tài)對(duì)于制定選礦提純技術(shù)方案至關(guān)重要。對(duì)晶體內(nèi)部雜質(zhì)含量低的石英礦石，選礦的目的是將石英與其他礦物分離，要達(dá)到此目的，首先加工過(guò)程要避免二次污染，必須有潔凈的生產(chǎn)環(huán)境和專用設(shè)備。具體工藝由石英玻璃的質(zhì)量要求和原礦中的雜質(zhì)礦物的共生狀態(tài)來(lái)決定。這種石英礦石的選礦要求主要是石英與長(zhǎng)石、云母等雜質(zhì)的分離、石英與含鐵雜質(zhì)的分離，因此選礦工藝為：破碎→磨礦→磁選→浮選→酸浸→強(qiáng)磁選→去離子水洗滌→過(guò)濾→烘干等。從天然巖石礦物直接提取超純石英砂是目前世界上生產(chǎn)超純石英砂的最先進(jìn)技術(shù)，俄羅斯、日本和德國(guó)等基本上可以實(shí)現(xiàn)自給自足，除了巴西出口未經(jīng)加工的水晶原礦外，世界高純石英砂出口市場(chǎng)基本上被美國(guó)尤尼明公司(UNIMIN Corporation)控制，其“IOTA”商標(biāo)被世界石英玻璃制造企業(yè)公認(rèn)為是最為著名的商標(biāo)，其純度被當(dāng)作“國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)純度”。目前，二氧化硅的純度正在由99.9992%向99.9994%的方向發(fā)展。

提純工藝流程 4．2．1浮選提純?cè)囼?yàn)：選用龍?zhí)餃瞎枋V石英砂進(jìn)行浮選提純?cè)囼?yàn)，石英砂的化學(xué)成分見(jiàn)表l。先將石英砂原砂破碎至60～200目，根據(jù)提純工藝流程(圖1)所示，將石英微粉和浮選藥劑(捕收劑)加入浮選機(jī)，用硫酸調(diào)節(jié)pH=2～3，浮選調(diào)漿濃度為60％，調(diào)漿時(shí)間1O～15mm，進(jìn)行粗選。粗選礦漿再用硫酸調(diào)漿，浮選調(diào)漿濃度40％，調(diào)漿時(shí)間5min。其中：浮選藥劑用十八胺和十二烷基苯磺酸鈉混合配制。十八胺用鹽酸溶解，稀釋至1％的濃度；十二烷基苯磺酸鈉加熱溶解，稀釋至1％的濃度。二者混合比為1：3。粗選時(shí)藥劑用量為3kg/t，粗選礦漿再浮選時(shí)藥劑用量1.5 kg/t。 4．2．2混酸處理研究：酸浸處理的目的，是通過(guò)酸對(duì)鐵的溶解作用來(lái)進(jìn)一步除去鐵。根據(jù)酸浸溫度的不同，酸浸可分為熱酸處理和冷酸處理兩種。冷酸處理，采用浸泡間隙攪拌浸出法，時(shí)間一般為24h；熱酸處理，采用攪拌浸出，一般時(shí)間為2～6h。本試驗(yàn)用熱酸攪拌浸出處理，酸浸所用的混合酸比例為硫酸：鹽酸：硝酸：氫氟酸=50％：25％：15％：10％，浸出礦漿濃度為50％～55％。采用夾套加熱，溫度80℃，時(shí)間為2h。采用熱酸處理的酸浸法，其硅和鐵的品位達(dá)到高純石英砂的要求(Si02≥99.98％， Fe203≤0.001％)。預(yù)計(jì)在生產(chǎn)上連續(xù)作業(yè)時(shí)，酸耗約為25kg/t，可采用蒸汽直接加熱，溫度為80℃，其攪拌浸出時(shí)間約為2h。由于酸液腐蝕設(shè)備，生產(chǎn)時(shí)設(shè)備需做耐酸防腐處理，管道可選用鋼塑復(fù)合管。 4．2．3洗滌研究：從酸浸液中濾出的石英砂，沾有殘液和被浸出的可溶性雜質(zhì)，必須除凈，否則在干燥時(shí)，酸性液體受熱蒸發(fā)，放出有害氣體，污染環(huán)境和腐蝕設(shè)備；另外，沉積在顆粒上的雜質(zhì)造成產(chǎn)品中有害成分含量升高，降低SiO2的純度。因此，洗滌作業(yè)必不可少。洗滌過(guò)程是一個(gè)擴(kuò)散過(guò)程，攪拌可增大和強(qiáng)化擴(kuò)散速度，有利于提高洗滌效果。石英砂為密實(shí)顆粒，污染物只在其表面，可先用普通凈水洗滌，待洗滌至中性時(shí)，再用去離子水沖洗，最后脫除凈水，洗滌廢液用生石灰中和后排放。 根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，在固定濃度25％的條件下，采用攪拌方式，5次凈水洗滌后，再用去離子水洗滌2次，與全部使用去離子水洗滌7次，具有相同的潔凈效果，但可節(jié)約去離子水用量，降低成本。

石英砂的提純?nèi)Q于其內(nèi)部雜質(zhì)和雜質(zhì)的存在形式。 首先要進(jìn)行分析化驗(yàn)，然后再?zèng)Q定采取何種方法。詳細(xì)情況可咨詢ivachina@yahoo.cn

石英砂提純是除去石英砂中少量或微量雜質(zhì),獲得精制石英砂或高純石英砂(如電子級(jí)產(chǎn)品) 的高難度分離技術(shù)。近年來(lái), 國(guó)內(nèi)外對(duì)石英砂提純工藝研究主要圍繞著以下幾個(gè)方面進(jìn)行: 1 　水洗、分級(jí)脫泥 石英砂中的SiO2 的品位隨著石英砂粒度的變細(xì)而降低, 鐵質(zhì)和鋁質(zhì)等雜質(zhì)礦物的品位則正好相反, 這種現(xiàn)象在含有大量粘土性礦物石英砂中尤為明顯。所以在入選前對(duì)石英砂原礦進(jìn)行水選、分級(jí)脫泥是非常必要的, 而且效果也是較為明顯的。如江蘇宿遷馬陵山礦石英砂原礦化學(xué)組成為:SiO2 78.139 %、Fe2O3 11.68 %、Al2O3 11.128 %; 其粒度組成中- 011 mm 粒級(jí)含量為27.165 %。在對(duì)原礦進(jìn)行預(yù)選水洗、分級(jí)脫泥后, SiO2 的品位上升到86.136 % , Fe2O3 降低至0.149 % , Al2O3 降低至6179 % , 除雜提純效果較為顯著。水洗、分級(jí)脫泥作為一種礦石入選前的預(yù)處理方法, 應(yīng)用得較早也很普遍, 但對(duì)于存在于石英砂表面的薄膜鐵和粘連性雜質(zhì)礦物, 其脫除效果尚不甚顯著。 2 　擦洗 擦洗是借助機(jī)械力和砂粒間的磨剝力來(lái)除去石英砂表面的薄膜鐵、粘結(jié)及泥性雜質(zhì)礦物和進(jìn)一步擦碎未成單體的礦物集合體, 再經(jīng)分級(jí)作業(yè)達(dá)到石英砂進(jìn)一步提純的效果。目前, 主要有棒磨擦洗和機(jī)械擦洗二種方法。對(duì)于機(jī)械擦洗, 一般認(rèn)為影響擦洗效果的因素主要是來(lái)自擦洗機(jī)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和配置形式, 其次為工藝因素, 包括擦洗時(shí)間和擦洗濃度。研究表明, 砂礦擦洗濃度在50 %～60 %之間效果最好, 濃度過(guò)大或過(guò)小, 都會(huì)降低雜質(zhì)礦物的擦除效果, 而且在一定程度上反而加大了石英砂的提純難度; 擦洗時(shí)間原則上以初步達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量要求為基準(zhǔn), 不宜過(guò)長(zhǎng), 因?yàn)闀r(shí)間過(guò)長(zhǎng), 會(huì)加大設(shè)備磨損, 提高能耗和造成選礦提純成本的增加。由于對(duì)于某些石英砂礦, 機(jī)械擦洗擦除效果不太理想,因此, 在我國(guó)棒磨擦洗工藝應(yīng)用得較為普遍和相對(duì)成熟。如對(duì)某地石英砂原礦〔2〕經(jīng)水洗、分級(jí)脫泥后, + 013 mm 以上的石英砂進(jìn)行棒磨擦洗。結(jié)果表明, 經(jīng)磨礦擦洗后, Fe2O3 從0.119 %降低到0.110 % , 鐵的去除率達(dá)47.14 %。我們?cè)趯?duì)云南某地石英砂礦采用加藥高效強(qiáng)力擦洗, 配合適當(dāng)?shù)墓に嚭驮O(shè)備, 結(jié)果發(fā)現(xiàn)比采用棒磨擦洗效果好, 棒磨擦洗回收率為49 % , 而加藥高效強(qiáng)力擦洗回收率為73 %。加藥的目的是增大雜質(zhì)礦物和石英顆粒表面的電斥力, 增強(qiáng)雜質(zhì)礦物與石英顆粒相互間的分離效果。21磁選工藝的采用, 可以最大限度地清除包括連生體顆粒在內(nèi)的赤鐵礦、褐鐵礦和黑云母等弱磁性雜質(zhì)礦物。強(qiáng)磁選通常采用濕式強(qiáng)磁磁選機(jī)或高梯度磁選機(jī)。

提純工藝流程 4．2．1浮選提純?cè)囼?yàn)：選用龍?zhí)餃瞎枋V石英砂進(jìn)行浮選提純?cè)囼?yàn)，石英砂的化學(xué)成分見(jiàn)表l。先將石英砂原砂破碎至60～200目，根據(jù)提純工藝流程(圖1)所示，將石英微粉和浮選藥劑(捕收劑)加入浮選機(jī)，用硫酸調(diào)節(jié)ph=2～3，浮選調(diào)漿濃度為60％，調(diào)漿時(shí)間1o～15mm，進(jìn)行粗選。粗選礦漿再用硫酸調(diào)漿，浮選調(diào)漿濃度40％，調(diào)漿時(shí)間5min。其中：浮選藥劑用十八胺和十二烷基苯磺酸鈉混合配制。十八胺用鹽酸溶解，稀釋至1％的濃度；十二烷基苯磺酸鈉加熱溶解，稀釋至1％的濃度。二者混合比為1：3。粗選時(shí)藥劑用量為3kg/t，粗選礦漿再浮選時(shí)藥劑用量1.5 kg/t。 4．2．2混酸處理研究：酸浸處理的目的，是通過(guò)酸對(duì)鐵的溶解作用來(lái)進(jìn)一步除去鐵。根據(jù)酸浸溫度的不同，酸浸可分為熱酸處理和冷酸處理兩種。冷酸處理，采用浸泡間隙攪拌浸出法，時(shí)間一般為24h；熱酸處理，采用攪拌浸出，一般時(shí)間為2～6h。本試驗(yàn)用熱酸攪拌浸出處理，酸浸所用的混合酸比例為硫酸：鹽酸：硝酸：氫氟酸=50％：25％：15％：10％，浸出礦漿濃度為50％～55％。采用夾套加熱，溫度80℃，時(shí)間為2h。采用熱酸處理的酸浸法，其硅和鐵的品位達(dá)到高純石英砂的要求(si02≥99.98％， fe203≤0.001％)。預(yù)計(jì)在生產(chǎn)上連續(xù)作業(yè)時(shí)，酸耗約為25kg/t，可采用蒸汽直接加熱，溫度為80℃，其攪拌浸出時(shí)間約為2h。由于酸液腐蝕設(shè)備，生產(chǎn)時(shí)設(shè)備需做耐酸防腐處理，管道可選用鋼塑復(fù)合管。 4．2．3洗滌研究：從酸浸液中濾出的石英砂，沾有殘液和被浸出的可溶性雜質(zhì)，必須除凈，否則在干燥時(shí)，酸性液體受熱蒸發(fā)，放出有害氣體，污染環(huán)境和腐蝕設(shè)備；另外，沉積在顆粒上的雜質(zhì)造成產(chǎn)品中有害成分含量升高，降低sio2的純度。因此，洗滌作業(yè)必不可少。洗滌過(guò)程是一個(gè)擴(kuò)散過(guò)程，攪拌可增大和強(qiáng)化擴(kuò)散速度，有利于提高洗滌效果。石英砂為密實(shí)顆粒，污染物只在其表面，可先用普通凈水洗滌，待洗滌至中性時(shí)，再用去離子水沖洗，最后脫除凈水，洗滌廢液用生石灰中和后排放。 根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，在固定濃度25％的條件下，采用攪拌方式，5次凈水洗滌后，再用去離子水洗滌2次，與全部使用去離子水洗滌7次，具有相同的潔凈效果，但可節(jié)約去離子水用量，降低成本。

一般分物理和化學(xué)兩個(gè)流程。物理法包括：破碎、磁選、電選和浮選化學(xué)法包括：酸洗、氯化等我方極為擅長(zhǎng)化學(xué)法提純，有專利技術(shù)和設(shè)備

石英砂提純方法如果化學(xué)方法主要是酸浸法，其他雜質(zhì)礦物能被酸液溶解的特點(diǎn)，從而可以實(shí)現(xiàn)對(duì)石英的進(jìn)一步提純。絡(luò)合法是利用石英粉在經(jīng)過(guò)酸浸后，酸又能與溶液中的雜質(zhì)離子形成配位化合物，使溶液中的雜質(zhì)離子進(jìn)一步去除。