蒸餾裝置圖片，機械圖紙一個勾里一個圓是什么符號

一個勾里一個圓的符號表示物體自身表面初糙度比如壓鑄件表面，另一個表示機械加工后的表面初糙度

學過機械制圖的人都知道你剛剛說的這個符號是代表表面粗糙度，表面粗糙度的值是不同的，就像你說的，6.3的粗糙度肯定高于1.6的粗糙度。

一般圖紙上面標一個勾一個圓是非加工面，加工面的粗糙度都不是這樣標的，這個是不是畫圖紙的人標錯了，還是說這個是非加工面粗糙度1．6呀，沒見過這樣的標法

+號表示的是圓的圓心。其他的我就不知道了此答案僅作參考。

配制質量分數為10%的氯化鈉溶液50g，首先計算配制溶液所需氯化鈉和水的質量，再稱量所需的氯化鈉和量取水，最后進行溶解；在這些操作中需要的儀器：托盤天平、藥匙、量筒、膠頭滴管、燒杯和玻璃棒，其中屬于玻璃儀器的是玻璃棒、燒杯、膠頭滴管、量筒． 溶質質量=溶液質量×溶質的質量分數，配制質量分數為10%的氯化鈉溶液50g，需稱取氯化鈉的質量為50g×10%=5g． 燒杯用少量蒸餾水潤洗，燒杯中存水，溶劑多了，溶液中氯化鈉的質量分數會偏?。? 答案：玻璃棒； 5g； 偏小

實驗室常用的蒸餾裝置再看看別人怎么說的。

2）再就是用旋轉蒸發(fā)器了!旋轉蒸發(fā)器 英文名稱：rotary evaporator ,是一種快速液體樣品濃縮的裝置。樣品在球形的玻璃容器中加熱、減壓，并不斷地旋轉增大蒸發(fā)表面積，加快蒸發(fā)速度。 所屬學科：生物化學與分子生物學（一級學科）；方法與技術（二級學科） 本內容由全國科學技術名詞審定委員會審定公布 編輯本段旋轉蒸發(fā)器 一、蒸發(fā)器原理 旋轉蒸發(fā)器防爆主要用于醫(yī)藥、化工和生物制藥等行業(yè)的濃縮、結晶、干燥、分離及溶媒回收。其原理為在真空條件下，恒溫加熱，使旋轉瓶恒速旋轉，物料在瓶壁形成大面積薄膜，高效蒸發(fā)。溶媒蒸氣經高效玻璃冷凝器冷卻，回收于收集瓶中，大大提高蒸發(fā)效率。特別適用對高溫容易分解變性的生物制品的濃縮提純。 二、旋轉蒸發(fā)器結構特點 ①、采用聚四氟乙烯和橡膠復合密封，能保持高真空度。 ②、防爆旋轉蒸發(fā)器采用高效冷凝器確保高回收率。 旋轉蒸發(fā)器[1]③、可連續(xù)進料。 ④、水浴鍋數字恒溫控制。 ⑤、結構合理，用料講究。機械結構大量采用不銹鋼和鋁合金件，玻璃件全部采用耐高溫高硼玻璃。電器關鍵件進橡膠密封易全部采用新國際，便于用戶采購更新。旋轉蒸發(fā)器防爆安裝步驟 ①將機架旋轉在靠近水源牢固的工作臺上，如遇不平可墊四只硬橡皮腳。 ②將機頭中心移到距底盤48cm高度向右傾斜25度左右鎖緊機架上各鎖緊螺母。 ③將電控箱按圖固定，插上電機五芯插頭。 ④將冷凝器插在機頭接口上，調整各活動關節(jié)使冷凝器垂直，用固定夾保持。冷凝器各管接頭向后。 ⑤將加料管插入冷凝管。 ⑦將收集瓶與冷凝管對接，用瓶口夾夾好。 ⑧將旋轉瓶套在旋轉軸右端，用瓶口夾夾好。 ⑨在抽氣管處用真空管接通真空管接頭，另一接頭連接真空泵或實驗室真空開關。 ⑩（1）接頭（2）、（3）接冷卻水，接頭（4）接加料管。 一、旋轉蒸發(fā)器操作步驟 ①抽真空：打開真空泵后，發(fā)現真空打不上，應檢查各瓶口是否密封好，真空泵自身是否漏氣，放置軸處密封圈是否完好，外接真空管中串聯(lián)一只真空開關可以提高回收率和蒸發(fā)速度。 ②加料：利用系統(tǒng)真空負壓，液料可在加料口，上用軟管吸入旋轉瓶，液料不要超過旋轉瓶的一半。本儀器可連續(xù)加料，加料時需注意1.關掉真空泵2/停止加熱3.待蒸發(fā)停止后緩緩打開管旋塞，以防倒流。 ③加熱：本儀器配用專門設計的水浴鍋，必須先加水后通電，溫控刻度0-99℃可供參考。由于熱慣性的存在，實際水溫要比設定溫度上沖2度左右，使用時可修正設定值，如：您需要水溫1/3-1/2。用畢拔去電源插頭。 ④旋轉：打開電控箱開關，調節(jié)旋扭至最佳蒸發(fā)轉速。注意避開水浴振波動。 ⑤接通冷卻水。 ⑥回收溶媒：關掉真空泵，打開加料開關放氣，取出收集瓶內溶媒。

實驗室減壓蒸餾裝置圖如下圖所示：實驗原理1.減壓蒸餾適用對象在常壓蒸餾時未達沸點即已受熱分解、氧化或聚合的物質2、減壓下的沸點(1)通常液體的沸點是指其表面的蒸氣壓等于外界大氣壓時的溫度；(2)液體沸騰時溫度是與外界的壓力相關的，即外界壓力降低沸點也降低；(3)利用外界壓力和液體沸點之間的關系，將液體置于一可減壓的裝置中，隨體系壓力的減小，液體沸騰的溫度即可降低，這種在較低壓力下進行蒸餾的操作被稱為減壓蒸餾。擴展資料注意事項1.真空油泵的好壞決定于其機械結構和真空泵油的質量，如果是蒸餾揮發(fā)性較大的有機溶劑，其蒸氣被油吸收后，會增加油的蒸氣壓，影響泵的抽真空效果；如果是酸性的蒸氣，還會腐蝕泵的機件；另外，由于水蒸氣凝結后會與油形成濃稠的乳濁液，破壞了油泵的正常工作。因此，在真空油泵的使用中，應安裝必要的保護裝置。2.測壓計的作用是指示減壓蒸餾系統(tǒng)內部的壓力，通常采用水銀測壓計，一般可分為封閉式和開口式兩種。使用時必須注意勿使水或臟物侵入測壓計內。水銀柱中也不得有小氣泡存在。否則，將影響測定壓力的準確性。參考資料來源：搜狗百科-減壓蒸餾

常減壓蒸餾就是對原油的初步加工，常減壓蒸餾之后的產品一般是半成品，品種有直留汽油，柴油，蠟油，渣油，和部分液化氣，瓦斯。這些油品，汽油要去催化重整，柴油要去加氫精制，蠟油要去催化裂化，渣油要去焦化或制造瀝青。深加工以后才能作為成品油出廠。

常減壓蒸餾就是對原油的初步加工，常減壓蒸餾之后的產品一般是半成品，品種有直留汽油，柴油，蠟油，渣油，和部分液化氣，瓦斯。這些油品，汽油要去催化重整，柴油要去加氫精制，蠟油要去催化裂化，渣油要去焦化或制造瀝青。深加工以后才能作為成品油出廠。

一、原油蒸餾原理原油煉制的基本途徑是將原油分割為幾個不同沸點范圍的餾分，然后按照石油產品的使用要求，分離除去這些餾分中的有害組分，或是經過化學反應轉化成所需要的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離常常采用蒸餾的手段。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的龍頭裝置。（一）精餾蒸餾是按原油中所含組分的沸點（揮發(fā)度）不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由于原油成分十分復雜，沸點相近，采用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果差，因此在煉油廠采用多次汽化、多次冷凝的復雜的蒸餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續(xù)和間歇式兩種。圖8-1　連續(xù)式精餾塔示意圖間歇式精餾裝置類似于蒸餾水裝置。蒸氣不斷被引出并經冷凝冷卻后收集起來，可以分出汽油、煤油、柴油、潤滑油和重油。但這種裝置分離效果差，生產效率低，僅適用于小規(guī)模生產和實驗室。連續(xù)精餾是采用連續(xù)式精餾塔（見圖8-1）。精餾塔內裝有提供氣、液相接觸的塔板（或填料），塔板上有許多塔帽，塔板（或填料）是進行精餾的主要場所。按照塔內各部分的作用不同，全塔分為兩段：進料段以上是精餾段，進料段以下是提餾段。原油經加熱爐加熱到360℃左右，此時原油中低沸點組分（如汽油、柴油等）已經汽化，其余的高沸點組分（如裂化原料、潤滑油原料等）不能汽化，仍呈現液態(tài)。這種油氣和未汽化的油混合物一起經轉油線進入精餾塔的進料段后，氣、液兩相迅速分開，油氣通過塔板上升到精餾段，未汽化的油經塔板孔下降到提餾段。這樣的一次汽化分離效果差。一方面，油氣中夾著一些高沸點組分，而未汽化的油中也夾帶一些低沸點的輕組分；另一方面，油氣和未汽化的油沸點范圍很寬，需切割為幾個餾分來利用。因此為了達到精確分離，塔頂蒸出的油氣（輕組分）經冷凝后，一部分作為塔頂產品，另一部分作為塔頂回流。由于原油蒸餾的常壓塔不設再沸器，是一個不完全塔，故進料段以下并非是嚴格的提餾段。塔底通入過熱水蒸氣，使塔底油中夾帶的輕組分汽化，上升到精餾段。在這種情況下，塔頂流下來的塔頂回流冷液體沿塔板下流，塔底上升的油氣進入塔板，熱油氣和冷液體在塔板相遇，發(fā)生傳質傳熱，油氣溫度下降，油氣中夾帶的一部分高沸點組分沿塔板下流。而冷液體由于溫度上升，其組成也發(fā)生變化，其中一部分低沸點組分汽化后，沿塔板繼續(xù)上升。因此，整個精餾段建立了兩個梯度：一是溫度梯度，即從進料段到塔頂溫度逐級降低。二是濃度梯度，即從進料段到塔頂，氣、液相物流的輕組分濃度逐級增大。塔頂溫度最低，經引出冷凝后，是最輕的汽油餾分或者重整原料，在精餾塔塔側適當位置上抽出幾個側線產品（煤油、輕柴油、重柴油等）。石油精餾塔除采用塔頂回流外，還采用中段循環(huán)回流。這種方法是在精餾塔塔側中部引出一部分熱油或側線部分，經冷卻后返回到塔內，其抽出口在入塔口之下。這種方法的優(yōu)點在于將塔內多余的熱量從塔中部取走一部分，從而減少塔頂取走的熱量，使塔頂回流量減少，減少塔頂第一、第二塊塔板之間的氣、液相負荷，提高原油處理量。目前，國內外大、中型石油精餾塔幾乎都采用中段循環(huán)回流。（二）常減壓蒸餾精餾按操作壓力大小分為常壓、加壓和減壓精餾。常壓精餾是指精餾塔內壓力接近大氣壓下進行的精餾；對于常壓下為氣態(tài)的混合物分離，需采用塔內加壓，提高沸點進行精餾，即加壓精餾；但對于沸點較高，且又是熱敏性的混合物分離需采用塔內減壓，降低沸點即減壓精餾。原油在常壓塔里進行精餾時，從塔頂餾出汽油餾分或重整原料油，從塔側引出煤油、輕柴油和重柴油等側線部分，這些餾分沸點低于365℃，常壓下即可蒸出。但塔底產物（常稱“常壓重油”）是沸點高于360℃的重組分，其中含有潤滑油原料和催化裂化原料，在常溫下分離它們必須繼續(xù)加熱。但高溫會使重油中膠質、瀝青質等不穩(wěn)定組分發(fā)生嚴重降解、縮合等化學反應，使餾出的油品變質，同時也會加劇設備內結焦而縮短生產周期。因此石油工業(yè)常采用常減壓蒸餾，即常壓塔內限制溫度在360℃左右，精餾出原油中低沸點餾分；再將沸點高、在高溫下易變質的常壓重油在減壓塔內進行減壓蒸餾。減壓時，采用蒸汽噴射泵抽真空，使塔內殘壓約保持在3.0kPa左右或更低，溫度限制在390℃以下。減壓蒸餾時，塔頂逸出的主要是減頂油氣、水蒸氣及少量的裂化氣，從減壓塔側抽出幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線），可作為潤滑油原料或裂化原料；減壓塔底是沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，它主要由膠質、瀝青質組成，用作鍋爐燃料、焦化原料，也可進一步加工成高黏度潤滑油、瀝青或重燃料油。（三）水蒸氣汽提水蒸氣汽提是指在精餾塔底吹入過熱水蒸氣，從而降低塔內的油氣分壓，使混入產品中的較輕餾分汽化而返回塔內，因而汽提和減壓有同樣的作用。汽提設備簡單，操作方便，但要耗用大量高溫水蒸氣，且水蒸氣隨塔頂油氣一起餾出，增加了塔頂冷凝器的負荷。水蒸氣汽提在常減壓蒸餾中，常壓塔塔底、常壓塔側線以及減壓塔塔底、減壓塔側線等都有使用。原油常壓塔汽化段中未汽化的油流向塔底，這部分油中含有一部分低于350℃的輕餾分，常壓塔底一般不設再沸器，而是在常壓塔底通過熱水蒸氣，使其中的輕餾分汽化后返回到精餾段，保證排出的重油中不含輕餾分。因此原油常壓塔是個不完全塔，只有精餾段，沒有嚴格的提餾段，進料板以下可稱為汽提段。側線產品（煤油、輕柴油、重柴油）之間只有精餾段而沒有提餾段，側線產品中必然含有一定量的輕組分，也會影響側線產品的質量。因此，在常壓塔外，為三個側線產品設汽提塔。三個汽提塔重疊起來，但相互之間又是隔開的，只需向塔底通入過熱水蒸氣，使混入側線產品中的較輕餾分能返回到常壓塔的精餾段，見圖8-2。圖8-2　原油常壓塔原油減壓塔常采用減壓和塔底通入水蒸氣汽提“雙管齊下”的方法，蒸餾重質油品效果較好。采用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。二、原油蒸餾流程一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：（1）原油換熱。原油經原油泵加壓后，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去攜帶的水分和部分鹽類；經脫鹽、脫水的原油繼續(xù)與各種餾分在換熱器內換熱，原油被加熱到230℃進入初餾塔。在初餾塔塔頂蒸出一部分初頂汽油餾分，初餾塔塔底油經初底泵抽出后繼續(xù)換熱至270～300℃進入常壓爐，加熱至約360℃進入常壓塔。（2）常壓蒸餾。原油經加熱送入常壓塔后，在塔頂分出汽油餾分或重整原料油，經換熱、冷凝，冷卻到30～40℃，一部分作塔頂回流，一部分作汽油產品流出裝置。常壓塔設有三個側線，分別進入三個汽提段構成一個汽提塔，汽提出煤油、輕柴油和重柴油等餾分。（3）減壓蒸餾。用常底泵將常壓塔底抽出常壓重油（約358℃）通到減壓加熱爐加熱到約390℃，進入減壓塔，真空泵抽至塔內壓力為3.0kPa左右或更低。減壓塔頂不出產品，塔頂管線是供抽真空設備抽出不凝氣之用。從減壓塔側抽出的幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線等）和減壓塔底抽出沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，可進行二次加工。圖8-3　典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖